Контроль качества продукции — одна из функций производственного менеджмента и один из этапов процесса управления качеством на предприятии. Наличие брака негативно отражается на конкурентоспособности компании и ее финансовых показателях, поэтому совершенствование качества продукции представляет собой одну из главных тактических задач предприятия.
Что такое контроль качества
Качество продукции — это совокупность характеристик и свойств, которые отражают ее соответствие назначению, определенным стандартам и определяют степень удовлетворения ожиданий и запросов потребителей.
Контроль качества — это постоянная деятельность по получению информации о признаках, параметрах и характеристиках продукции, сопоставлению полученных результатов с установленными требованиями и выявлению несоответствий.
Подобные контрольные мероприятия позволяют минимизировать риск поставки бракованных изделий потребителю, а также дают информацию для принятия управленческих решений по повышению качества и совершенствованию элементов производственной системы.
Процесс проверки включает следующие этапы:
- получение информации о фактических параметрах, характеристиках и признаках, подлежащих оценке;
- выявление отклонений от заданных параметров, зафиксированных в нормативных документах;
- подготовка данных о проверке и выявленных дефектах;
- передача информации для принятия решений по исправлению ситуаций, вызвавших отклонения, и предотвращению их в будущем.
Задачи контроля качества
Процедуры контроля качества изделий проводятся для выявления возможных несоответствий установленным требованиям — дефектов и производственного брака.
Дефекты классифицируют по ряду признаков:
- Значимость. Дефекты могут быть критическими, значительными и малозначительными. Подобная классификация основывается на оценке степени влияния дефекта на эксплуатационные характеристики и безопасность использования продукции. При наличии критических отклонений передача товара потребителю не допускается.
- Характер. В зависимости от возможности и экономической целесообразности исправления выявленных несоответствий, их подразделяют на устранимые и неустранимые.
- Возможность выявления. Явные дефекты можно обнаружить с помощью методов и средств, предусмотренных контролем, а скрытые выявляются при эксплуатации изделия.
Классификация показателей качества
Показатели качества — это перечень требований к количественным и качественным характеристикам продукции, благодаря которым можно провести оценку. Их подразделяют на несколько групп:
- По отношению к свойствам. В эту группу входят такие параметры контроля качества продукции как назначение, надежность, технологичность, эргономичность, эстетичность, безопасность и т.д. В эту же группу включают экономические показатели, которые зависят от затрат производителя на изготовление товара, себестоимости и эффективности производственной деятельности.
- По количеству отражаемых свойств. Единичные показатели характеризуют одно свойство. Например, вес, вкус, потребляемая мощность и т.д. Комплексные параметры характеризуют совокупность свойств продукции, а интегральные отражают соотношение суммарных расходов на приобретение и использование и суммарного полезного эффекта.
- По значимости для оценки. Базовый показатель — это эталон, принятый за основу при проведении оценки. Относительный показатель демонстрирует отношение качества оцениваемой продукции к базовому значению, выраженному в относительных единицах. На основе определяющих показателей принимается окончательное решение.
Разновидности контроля
Определение видов контроля также основывается на различных признаках:
- Стадия изготовления. Входной контроль подразумевает проверку сырья, материалов и полуфабрикатов, которые поступают от внешних поставщиков. Подобная проверка позволяет не допустить в производство низкокачественные исходные материалы. Промежуточная проверка на разных этапах производственного процесса позволяет своевременно выявить бракованные полуфабрикаты и не допустить их до следующей стадии. Выходная проверка проводится для анализа готовой продукции на предмет наличия дефектов.
- Объем контролируемых изделий. Если производство носит единичный или мелкосерийный характер, то может быть предусмотрен сплошной контроль, при котором оцениваются все выпускаемые изделия. В условиях крупносерийного и массового производства обычно применяют выборочную оценку.
- Форма проведения. Летучий контроль — это оперативное наблюдение за соблюдением технологий, которое проводится с помощью периодических проверок изделий в процессе их изготовления. Кольцевой контроль также подразумевает проверку изготавливаемых изделий на рабочих местах, но он осуществляется по заранее составленному графику. Текущий предупредительный статистический контроль проводится в процессе производства, приемочный статистический — после изготовления. И в том, и в другом случае выборочно исследуется только часть партии, на основании чего определяется качество всех входящих в нее изделий.
- Влияние на продукцию. Разрушающий контроль применяют только к контрольным образцам с целью выявления механических свойств, неразрушающий применим для массовой проверки.
Используемые методы
Методы определения показателей качества во многом определяет специфика выпускаемых изделий:
- Измерительный. Метод определения физических, химических, микробиологических показателей с использованием технических средств измерения.
- Визуальный. Позволяет определить наличие или отсутствие внешних дефектов.
- Расчетный. Показатели качества определяют с использованием математических формул и данных, полученных опытным путем. Этот метод часто применяют на стадии проектирования изделий.
- Органолептический. Базируется на анализе восприятия продукции органами чувств без применения технических средств измерения.
Организация контроля на производстве
Низкое качество продукции влечет потерю конкурентоспособности, а брак, который требует переделки, и неисправимые дефекты, которые в силу технологических и технических причин не могут быть устранены, напрямую связаны с финансовыми потерями производства. Поэтому цель производственного предприятия — не допустить попадание брака к потребителю, а также обеспечить отсутствие повторяющихся дефектов и минимальный уровень брака внутри системы. Этого можно добиться с помощью автоматизированных систем планирования и управления производством APS и MES.
Системы MES отслеживают ход производственного процесса в режиме реального времени, фиксируя факты выполнения операций, сбои и другие события. Это позволяет сделать производство прозрачным, и принимать управленческие решения с большой скоростью и мобильностью, что в итоге способствует повышению качества.
Кроме этого, в системах присутствует рабочее место специалиста, который проверяет готовую продукцию и выявляет брак, чтобы не допустить его отгрузки потребителю. Информация о выявленных дефектах моментально передается в систему оперативного планирования Adeptik APS, где происходит корректировка планов с учетом поступивших данных.
Благодаря использованию этих инструментов повышается гибкость производственной системы — появляется возможность быстро выявлять и устранять причины проблем, отражающихся на качестве продукции.
