Контроль работы в производственном цехе

Эффективность современного промышленного предприятия во многом определяется системой оперативного управления и контроля за работой в цехах, цели которой заключаются в создании условий для оптимального использования ресурсов, снижения издержек производства, соблюдения сроков по заказам клиентов, обеспечения адаптации к постоянным изменениям.

Управленческий контроль работы цехов включает три стадии. Первая — стадия оперативного планирования производства, которая подразумевает распределение во времени и пространстве процессов изготовления деталей, сборочных единиц и готовой продукции. На этом уровне происходит определение задач для построения оптимального производственного процесса.

Оперативное планирование охватывает короткий промежуток времени и детализирует укрупненные планы производства. Решения, принятые на этом уровне, затем транслируются на производственные участки и рабочие места в виде сменно-суточных заданий.

Для обеспечения достаточной точности и детализации планов в процессе проведения расчетов используют информацию о составе изделий, запасах сырья и материалов, технологических маршрутах и текущей загрузки мощностей, квалификации персонала и его доступности, приоритетности выполнения заказов, времени переналадок, ремонта оборудования и других ограничений производства.

Вторая стадия — это контроль производства, который подразумевает измерение результатов в определенный период времени и сравнение их с плановыми показателями. Для эффективного контроля необходимо обеспечить мониторинг производственных процессов в режиме реального времени, чтобы сразу фиксировать любые возникающие отклонения.

Третья стадия — это принятие корректирующих действий, которые позволяют компенсировать отклонения в самом процессе производства, а также адаптировать работу под внешние изменения — появление новых срочных заказов, задержки в плановых поставках сырья и материалов и т.д.

Основная сложность оперативного планирования связана с необходимостью одновременно учитывать большое количество данных, поэтому предприятия используют специализированные приложения и программы для автоматизации этого процесса.

Система Adeptik APS — современное решение на основе технологий искусственного интеллекта, которое может быстро формировать оптимизированные пооперационные планы и производственные расписания с точностью до минут.

Adeptik APS позволяет рассчитывать реалистичный план за счет учета детальных технологических и логистических ограничений, актуальной ситуации в цехе, приоритетов, срочности заказов и других критериев. Кроме этого, в системе предусмотрена функция моделирования альтернативных сценариев производственного процесса, которая позволяет выбирать наиболее оптимальные варианты планов и расписаний.

Решение обеспечивает сокращение запасов незавершенного производства и повышение эффективности использования мощностей за счет оптимизации последовательности операций и расшивки узких мест, позволяет точно прогнозировать сроки выполнения заказов и отслеживать их движение по производственной цепочке, вносить корректировки, поддерживая актуальность и оптимальность оперативных планов.

За счет автоматизации сокращается количество ошибок, связанных с человеческим фактором, а также обеспечивается прозрачность производства, при которой процессы становятся понятными и управляемыми, проблемы быстрее выявляются и решаются, сокращаются потери и издержки.