Как сократить срок исполнения заказа на производстве?

Время исполнения заказа на производстве становится таким же важным критерием конкурентоспособности предприятия, как и предоставление большей ценности при наименьших издержках. Теперь рынок требует от компаний выпуска товаров высокого качества по низким ценам в течение кратчайшего срока, поэтому на первый план выходит задача по сокращению времени выполнения заказов.

Время исполнения заказа на производстве охватывает период с момента его получения до отправки клиенту готовой продукции. Его можно разделить на две основные составляющие:

• время ожидания, которое включает все мероприятия по планированию и подготовке к изготовлению, а также периоды ожидания очереди на запуск в производство и на отгрузку готовой продукции;
• время производственного цикла, состоящее из операций и действий по созданию ценности, и периодов пролеживания заготовок в ожидании следующего этапа обработки.

Скорость выполнения заказов — один из показателей, который используется для измерения производительности, эффективности процессов и качества обслуживания клиентов.

Практика показывает, что на многих предприятиях периоды ожидания и пролеживания могут значительно превышать длительность операций по созданию ценности, достигая 90% и более от общего времени, затрачиваемого на исполнение. Низкая скорость отражается на результатах деятельности предприятия и приводит к ряду негативных последствий:

• Недовольство клиентов. Если предприятие будет выполнять заказы неоправданно долго, это вызовет потерю лояльности клиентов, а в перспективе — доли рынка, которую занимает компания.
• Рост затрат. Длительный период выполнения заказов — показатель неравномерной загрузки производства и низкой производительности, при которых предприятие несет дополнительные издержки из-за неэффективного использования производственных мощностей и рабочего времени сотрудников.
• Низкая оборачиваемость капитала. От длительности цикла выполнения заказа зависят объемы деталей и сборочных единиц в незавершенном производстве. Чем больше объем незавершенного производства, тем ниже показатель оборачиваемости капитала и рентабельность, поскольку замороженные в запасах оборотные средства не могут быть использованы для получения прибыли.
• Отсутствие гибкости. При низкой скорости выполнения заказов предприятие не может своевременно реагировать на изменение конъюнктуры рынка, в том числе из-за большого периода времени отклика производственной системы, которое значительно превышает полезное время производства, а также из-за неоптимального уровня запасов, характеризующегося образованием излишек и дефицита сырья и материалов.

Существует два основных способа, позволяющих предприятию выполнять заказы быстрее:

• Инвестиционные методы. Компания может модернизировать производство, закупив новое оборудование, которое позволит ускорить выполнение производственных операций, выделить средства для найма более квалифицированных работников, поменять поставщиков материальных ресурсов, транспортных и складских услуг. Основной недостаток всех этих способов заключается в необходимости инвестиций и росте дополнительных финансовых затрат.
• Оптимизация процессов. В этом случае компания направляет усилия на совершенствование организации производства, сокращение времени обработки заказа, планирования и подготовки к изготовлению, а также на ликвидацию ненужных действий, сокращение простоев, оптимальное использование рабочего времени и т.д. Оптимизация процессов не требует значительных капиталовложений по сравнению с инвестиционными методами, но должна проводиться в постоянном режиме.

Для выпуска готовой продукции в минимальные сроки и с минимальными издержками, необходимо проанализировать путь, который проходит заказ от передачи его на предприятие до отгрузки готовых изделий. Узкими местами, которые снижают скорость работы, могут быть:

• Долгий и неэффективный процесс планирования. В задачи планирования входит анализ заказа на возможность выполнения в срок с учетом загрузки производства и имеющихся ресурсов, определение потребности в материалах, которые нужно закупить, а также включение заказа в производственный график. Для этого необходимо обработать большой объем данных. Если планирование проводится вручную или с использованием систем, основанных на устаревших методиках и технологиях, то расчеты потребуют большого количества времени, при этом не будут достаточно точными и достоверными.
• Неравномерная загрузка. Часто причиной увеличения производственного цикла становится неравномерная загрузка оборудования, при которой перед одними рабочими местами скапливается очередь из заготовок, а другие простаивают в ожидании деталей для обработки.
• Большие партии. Объединение заказов на выпуск однотипной продукции в одну партию позволяет сократить количество переналадок оборудования и увеличить коэффициент использования производственных мощностей, но с другой стороны, оно увеличивает объем незавершенного производства и время выполнения заказов, поскольку готовая продукция отгружается клиентам после изготовления всей партии.
• Лишние действия и перемещения. Ненужные перемещения отнимают рабочее время и увеличивают длительность производственного цикла, при этом требуют дополнительных трудозатрат и не приносят пользы.
• Проблемы движения материальных потоков. Неэффективное планирование распределения материальных потоков в ходе процесса производства приводит к ожиданиям и простоям, увеличению количества операций по транспортировке и хранению.

Основной путь, ведущий к сокращению времени исполнения заказа, связан с повышением качества и скорости производственного планирования за счет внедрения современных автоматизированных систем.

Система планирования Adeptik APS, основанная на технологиях искусственного интеллекта, позволяет сократить сроки выполнения заказов до 45%. За счет чего достигается такой результат:

• Минимизация времени подготовки к производству. Благодаря использованию алгоритмов современной математики, система быстро обрабатывает большие объемы данных и проводит сложные расчеты, создавая оптимальные планы и графики в течение нескольких минут.
• Точная оценка производственных возможностей. Adeptik APS учитывает все особенности производственной системы и технологий изготовления изделий, ограниченные ресурсы и текущую загрузку, что позволяет точно прогнозировать сроки изготовления и потребности производства.
• Оптимизация графиков. Система позволяет распланировать все заказы по операциям и станкам со сроками исполнения каждой операции, моделировать различные сценарии и оптимизировать план, предотвращая образование узких мест, простоев и дефицита ресурсов.
• Возможность перепланирования. При использовании Adeptik APS предприятие может немедленно реагировать на любые изменения за счет корректировки планов. Например, быстро встраивать в график приоритетные заказы, находить замены и аналоги при задержке поставок сырья и материалов, избегать нехватки работников с нужной квалификацией при невыходах, больничных и т.д.

Система Adeptik APS позволяет не только эффективно управлять портфелем заказов, обеспечивая минимальные сроки их выполнения, но и сокращать все виды производственных издержек без потери качества продукции.