Ошибки планирования производства

Ошибки планирования производства становятся причиной целого ряда негативных последствий, начиная с простоев и заканчивая потерей доли рынка из-за невозможности вовремя выполнять заказы. В статье рассмотрим типичные проблемы планирования, которые возникают на любом производственном предприятии независимо от специфики отрасли, и расскажем о способах их преодоления.

В современных рыночных условиях происходит индивидуализация производства, при которой на первый план выходят требования по увеличению скорости изготовления продукции, соблюдению сроков поставок и расширению номенклатуры по инициативе покупателей.

Время выполнения заказов становится основой конкурентоспособности предприятий, поскольку систематические срывы сроков чреваты не только высокими штрафными санкциями, но и потерей клиентов.

Основной причиной нарушения обязательств является низкое качество планирования производства, которое:

• не может обеспечить эффективную организацию, распределение и координацию процессов производственного цикла в условиях множества заказов с разным ассортиментом и сроками поставок;
• не позволяет заранее оценить, сможет ли производственное подразделение выполнить заказ к указанной дате с учетом ограниченных мощностей и пропускной способности оборудования;
• не дает необходимой информации для согласования закупок с графиком выпуска продукции, из-за чего в процессе выполнения заказа может возникнуть дефицит материалов и комплектующих.

Низкая точность — еще одна проблема планирования производства, обусловленная отсутствием прозрачности производственных процессов и невозможностью обрабатывать большой объем информации о характеристиках оборудования, технологиях производства, трудовых ресурсах и составе выпускаемой продукции с помощью традиционных методов.

Если расчеты планов основываются на максимальной пропускной способности производства без учета узких мест, возникает неравномерная загрузка оборудования, при которой перед отдельными станками скапливается длинная очередь деталей, тогда как другие рабочие места простаивают в ожидании полуфабрикатов. В результате увеличивается производственный цикл, растут объемы незавершенного производства, предприятие теряет контроль над сроками изготовления заказов. При этом ситуацию усугубляют непредвиденные простои по причине поломок оборудования, отсутствия сотрудников на рабочих местах и других факторов.

Ручное составление плана производства, графиков и сменных заданий – трудоемкий процесс, на который уходят драгоценные часы рабочего времени. Кроме этого, большое количество ручных расчетов еще больше снижает точность планирования и приводит к возникновению ошибок, связанных с человеческим фактором, что вносит дисбаланс в работу всего производственного подразделения, ведет к потере времени, снижению темпов производства, срыву сроков исполнения заказов.

Еще один минус ручного управления — невозможность оперативного внесения изменений в план, необходимость в которых возникает постоянно из-за динамичности внутренней производственной среды, а также под влиянием внешних факторов, таких как колебания спроса, задержки поставок сырья и материалов и т.д.

Отсутствие гибкости производства предприятия стараются компенсировать созданием больших складских запасов, что ведет к увеличению издержек, росту себестоимости продукции и потере конкурентоспособности.

Решить задачу повышения эффективности планирования позволяет система Adeptik APS — специализированный российский продукт, который призван повысить скорость составления оптимальных, детализированных планов, снизить влияние человеческого фактора, обеспечить прозрачность и предсказуемость процессов.

APS-система компании Adeptik позволяет автоматизировать планирование с помощью технологий искусственного интеллекта. Используемые алгоритмы обеспечивают быстрый поиск наиболее оптимальных решений с учетом ограничений и множества других критериев, а также возможность моделировать различные производственные сценарии. В результате формирование планов и графиков занимает несколько минут, при этом можно точно прогнозировать сроки выполнения заказов и потребности в материальных ресурсах.

Система APS при планировании одновременно учитывает производственные мощности, материальные ресурсы, особенности технологии производства и квалификацию персонала, благодаря чему предприятие получает сбалансированный план и пооперационные расписания, детализированные с точностью до минуты для каждой операции. При внедрении системы повышается прозрачность производства, появляется возможностью эффективно управлять всеми процессами. За счет оперативного перепланирования обеспечивается гибкость и возможность подстраиваться под текущую ситуацию.

Внедрение системы Adeptik APS позволяет на 40% снизить себестоимость продукции, на 30% повысить эффективность использования оборудования (OEE), до 50% ограничить «замороженный» капитал; до 45% сократить производственный цикл; до 95% повышение уровня клиентского сервиса (OTIF): быстрое определение точного срока исполнения заказа для клиента и гарантия соблюдения срока с вероятностью 95%.

В результате предприятие снижает издержки, повышает скорость производства и обеспечивает клиентам своевременные поставки готовой продукции.