Как оптимизировать внутреннюю логистику предприятия?

Внутрипроизводственная логистика содержит в себе большой потенциал для оптимизации — поиска и внедрения решений, которые позволяют выполнять логистические и производственные операции быстрее и с меньшими затратами, добиваться стабильной работы производственной системы и максимального экономического эффекта.

Внутренняя логистика производственного предприятия — это главное связующее звено между всеми этапами производства, которое охватывает планирование, управление, сопровождение и контроль всех внутрипроизводственных материальных и связанных с ними информационных потоков.

Логистическая деятельность предприятий сосредоточена на управлении движением материальных потоков по стадиям производственного процесса для обеспечения наиболее рациональной организации хранения, перемещения и своевременного доведения сырья, материалов и комплектующих до отдельных рабочих мест.

На структуру логистической системы оказывают влияние особенности деятельности конкретного предприятия:

• виды выпускаемой продукции, от которых зависят состав и специализация производственных подразделений, номенклатура запасов, количество поставщиков и складских помещений;
• объем выпуска, определяющий размеры производственных подразделений, степень их специализации, мощность и интенсивность материальных потоков;
• способы перемещения ценностей, от которых зависят размеры транспортных подразделений, количество промежуточных звеньев в процессе движения потока;
• способы организации производства, которые определяют количество и объем внутренних перемещений, а также объем запасов незавершенного производства;
• способ управления запасами, определяющий их величину, а также площади складских помещений.

Основной целью управления внутренней логистикой является повышение конкурентоспособности предприятия за счет снижения себестоимости конечного продукта, сокращения ресурсных, временных и финансовых издержек при сохранении заданного уровня качества.

Для достижения этой цели необходимо обеспечить решение следующих задач:

• организация непрерывного, бесперебойного производства за счет своевременного обеспечения ресурсами;
• устранение незапланированных простоев оборудования и персонала по причине отсутствия сырья, комплектующих, технологической оснастки и других средств производства;
• обеспечение оптимального использования площадей и сокращения складских издержек за счет минимизации запасов;
• сокращение времени выполнения вспомогательных и транспортно-складских операций;
• создание рациональных маршрутов перемещений, сокращение их протяженности;
• сокращение производственного цикла, ускорение оборачиваемости капитала;
• обеспечение гибкости логистических и производственных процессов для оперативной реакции на изменения спроса и другие факторы.

Эффективность внутренней логистики обеспечивает соблюдение следующих принципов:

• Принцип оптимизации. Оптимизация внутрипроизводственной логистики позволяет добиться сокращения издержек путем устранения процессов, действий и операций, которые добавляют стоимость, но не добавляют ценность для конечного потребителя. Процесс оптимизации направлен на поиск наилучшего состояния системы, при котором необходимый результат достигается с минимальными затратами ресурсов предприятия.
• Принцип синхронизации. Внутрипроизводственная логистика должна быть основана на синхронизации процессов доставки материалов с потребностями производства, при которой отдельные звенья системы обеспечиваются нужным количеством ресурсов в тот момент, когда они необходимы.
• Принцип непрерывности. Внутренняя логистика должна стремиться к увеличению времени нахождения материальных ресурсов в обработке и минимизации периодов их пролеживания между операциями.
• Принцип постоянного улучшения. Процессы анализа, улучшения и развития внутрипроизводственной логистической системы должны носить непрерывный характер.

Внутренняя логистика предприятия состоит из нескольких подсистем:

1. Планирование. Задачи этой подсистемы заключаются в разработке прогнозов сбыта, планировании объемов выпуска продукции и последовательности выполнения заказов и операций, определении потребностей производственных подразделений в материальных ресурсах.
2. Закупочная деятельность. Подсистема закупок охватывает планирование, управление, сопровождение и контроль всех поступающих на предприятие потоков материальных ресурсов и принадлежащих им информационных и финансовых потоков.
3. Управление запасами. На этом этапе обеспечивается складирование запасов, контроль их качества и количества, распределение материального потока с учетом графика выпуска продукции.

Повысить эффективность внутрипроизводственной логистики позволяет использование методологии бережливого производства, которая направлена на ликвидацию всех видов потерь, возникающих при складировании и транспортировке.

Она подразумевает внедрение целого набора инструментов для оптимизации процессов:

• Система кайдзен. Это практика, нацеленная на постоянное совершенствование процессов и оптимизацию управления для удовлетворения клиентов и их требований.
• Метод 5S. Это система, описывающая принципы организации рабочих мест, которые помогают существенно улучшить эффективность и управляемость операционной зоны, повысить корпоративную культуру, качество продукции и показатели производительности.
• SMED. Методика, предлагающая эффективные пути для сокращения издержек и потерь при проведении операций по переналадке оборудования и замене технологического инструмента.
• TPM. Система всеобщего ухода за оборудованием, которая обеспечивает повышение эффективности его использования, сокращение количества дефектов и способствует росту производственной безопасности.
• Just-In-Time. Это методология, которая нацелена на сокращение количества запасов и незавершенного производства. Согласно этой концепции, материальные ресурсы должны поступать на рабочие места в нужном количестве и в нужное время.

Автоматизация процессов производственного планирования с помощью системы Adeptik APS позволяет оптимизировать процессы, повысить эффективность производства и общую производительность:

• минимизировать уровень запасов за счет синхронного планирования мощностей и материальных ресурсов с учетом существующих ограничений;
• оптимизировать планы и графики производства продукции с помощью технологий искусственного интеллекта, позволяющих находить наилучшие решения при наличии множества критериев;
• сократить производственный цикл за счет возможности сценарного моделирования, выявления и расшивки узких мест;
• поддерживать высокие показатели эффективности, реагируя на возникающие отклонения в режиме реального времени за счет функции оперативного внесения корректировок в планы и графики;
• сократить потери за счет ликвидации простоев, рационального использования ресурсов и снижения количества брака;
• повысить прозрачность и управляемость производственной системы благодаря высокой точности и детализации планов, возможности оценить реальную загрузку ресурсов и выявить причины потерь.