Производственные запасы — это сырье и материалы, необходимые для производства конечного продукта. С одной стороны, без них невозможно организовать непрерывный производственный процесс, с другой — они требуют вложения средств, которые будут заморожены в течение всего технологического цикла, и расходов на содержание.
В связи с этим возникает необходимость эффективного управления производственными запасами, которое подразумевает определение их оптимального объема, достаточного для выполнения заказов, и сокращение затрат на их покупку и хранение.
Цели и задачи системы управления запасами
Запасы на предприятии подразделяются на три вида:
- производственные резервы — сырье, полуфабрикаты, вспомогательные материалы, комплектующие;
- незавершенное производство — изделия, которые находятся на стадии изготовления;
- готовая, но еще не реализованная продукция.
Еще одна классификация запасов основывается на причинах их возникновения:
- Текущие. Они необходимы для стабильной работы производства, выполнения поставленных планов и своевременных поставок готовой продукции клиенту.
- Страховые. Позволяют избежать дефицита сырья и материалов в случае непредвиденных обстоятельств: задержки поставок, получения нового заказа.
- Сезонные. Эта часть необходима, чтобы предприятие могло обеспечить изготовление продукции в условиях сезонного увеличения спроса.
Таким образом, запас товарно-материальных ценностей необходим для обеспечения производственной деятельности. Рабочие места всегда должны быть обеспечены сырьем, материалами и полуфабрикатами, чтобы не было простоев, а готовая продукция могла удовлетворить спрос при возможных колебаниях.
Однако чрезмерное накопление резервов ведет к финансовым потерям. Среди них могут быть проценты за кредитные средства, вложенные в покупку, затраты на хранение, порча сырья, материалов и изделий, залежавшихся на складе.
Цель системы управления запасами производства — обеспечить их достаточный объем для производства запланированного количества товаров в установленные сроки при минимальных издержках на их содержание. То есть предприятие не должно нести убытков ни из-за дефицита запасов, ни из-за их избытка.
Задачи управления запасами производства сводятся к необходимости ответить на три вопроса:
- Какое количество заказывать?
- Когда нужно делать заказ?
- Как часто отслеживать состояние резервов?
Алгоритм управления
Модель управления запасами, которую использует предприятие, должна в первую очередь учитывать специфику конкретного производства, поэтому нельзя говорить об универсальном для всех алгоритме. Но можно выделить несколько основных этапов:
1. Прогнозирование спроса. Прогноз составляют для каждой группы производимой продукции, опираясь на текущие объемы реализации и наличие неудовлетворенного покупательского спроса.
2. Планирование реализации. На основе прогнозов спроса нужно определить, сколько нужно выпустить продукции, чтобы удовлетворить потребности покупателей.
3. Прогнозирование производства. На этом этапе составляется прогноз объемов выпуска с учетом площадей, оборудования, численности персонала, возможных потерь, брака и наличия на складе готовых изделий.
4. Расчет количества запасов. Определение оптимального количества основывается на плане производства, так как нужно в первую очередь обеспечить бесперебойность и ритмичность производственного процесса, но не допустить образования излишков, превышающих необходимый страховой резерв.
5. Составление графика закупок. При составлении оптимального графика закупок учитываются условия работы с поставщиком, включая минимальный объем партии, стоимость доставки, порядок расчетов и т.д.
6. Контроль. Важно построить эффективную систему контроля за движением сырья, материалов и полуфабрикатов, которая позволит не отклоняться от оптимальных показателей.
Модели управления запасами
Необходимость управления запасами для экономии средств обусловила появление множества моделей и методов. К наиболее известным можно отнести следующие:
- Модель Уилсона. Считается наиболее простой, поскольку не предполагает наличие неопределенностей. Модель позволяет определить оптимальный уровень резервов для всего ассортимента, в качестве критериев выступают уровень спроса, стоимость размещения и издержки на хранение. Она предполагает пополнение склада с определенной периодичностью, одинаковыми партиями. Формула подходит для компаний, выпускающих продукцию со стабильным спросом, когда риск развития непредвиденных ситуаций практически отсутствует.
- Модель Just-in-Time. Подразумевает поставку сырья и материалов точно в срок, то есть именно в тот момент, когда они нужны на производственной линии, и в количестве, которое необходимо на момент поставки. Для снижения затрат в модели практически исключено наличие резерва на складе, но при ее использовании увеличивается зависимость предприятия от поставщиков. Любые сбои поставок могут привести к дефициту сырья и материалов и вынужденным простоям оборудования.
- Модель АВС. Заключается в распределении резервов по трем группам на основе метода объемно-стоимостного анализа. К категория А относятся запасы, которые необходимы для наиболее дорогой продукции с длительным циклом использования. На них приходится большая часть денежных средств, поэтому по группе А проводят строгий контроль, точно определяют необходимый объем и издержки. В группу В входят сырье и материалы для продукции средней ценовой категории. Категория С — это самые дешевые товарные запасы с высокой оборачиваемостью и минимальной наценкой.
Автоматизация управления запасами
Современные предприятия вынуждены работать в условиях нестабильного спроса, в результате чего задача по управлению запасами многократно усложняется: увеличивается количество факторов, которые нужно учитывать при определении оптимального объема, возникает необходимость ежедневно подстраиваться под происходящие изменения.
В этих условиях для эффективного решения задачи по оптимизации резервов необходимо внедрение автоматизированных систем планирования производства, которые позволяют не только рассчитывать оптимальные объемы резервов, но и быстро вносить все необходимые корректировки.
Одно из таких решений — система Adeptik APS, которая осуществляет сквозное пооперационное планирование по всему предприятию: от запасов и поставок до выпуска готовой продукции с одновременным расчетом материальных потребностей и загрузки производственных ресурсов.
Система основана на методах современной математики и использовании искусственного интеллекта, что позволяет мгновенно проводить расчеты по множеству критериев. При составлении планов применяются оптимизационные алгоритмы, позволяющие найти сбалансированный объем резервов, который обеспечит потребности производства с минимальными затратами.