1С:MES Оперативное управление производством

1С:MES Оперативное управление производством – это программный продукт, который предназначен для решения оперативных производственных задач, повышения эффективности управления и контроля процесса производства. Программа позволяет на уровне цеха заниматься синхронизацией, координацией, анализом и оптимизацией работы по выпуску производственных изделий, использовать технические средства для автоматизации управления оборудованием.

Платформа состоит из подсистем – общих объектов конфигурации, на основе которых формируется командный интерфейс, а функциональность программы разделяется на блоки.

Блок управления данными необходим для того, чтобы вносить, хранить, редактировать и использовать нормативно-справочную информацию общего пользования. При одновременном применении 1С:ERP, сведения могут выгружаться в «MES Оперативное управление производством» автоматически. Какие сведения могут быть отражены:

• Состав продукции. Это данные о номенклатуре производимых изделий, спецификациях входящих в их состав элементов, узлов, деталей и комплектующих, а также о требующихся для их изготовления материалах, инструментах и оборудовании.
• Технологические процессы. Для каждого изделия описывается перечень производственных операций, их последовательность, длительность, а также необходимые производственные мощности. Есть возможность определять серийные технологические процессы или описывать технологию производства для определенного заказа.
• Производство. Здесь содержится информация о производственных цехах, нормы и режимы рабочего времени, имеющееся оборудование.
• Заказчики и поставщики. Информация о поставщиках и производителях комплектующих изделий, сырья и материалов, а также подразделений, которые их используют, есть возможность автоматизировать систему заказов.

Раздел, посвященный производственным заказам, отвечает за формирование и корректировку потребности к производству, определение временных периодов для начала и окончания работ в целом и по этапам, а также параметров их выполнения. Здесь же происходит анализ графика производства, формирование производственных маршрутов с расчетом оптимальных партий запуска и выпуска.

Расчет сроков основан на возможностях производства, данных о загрузке производственных мощностей и рабочих мест, а также системы приоритетности заказов. В процессе выполнения заказа происходит информирование о текущем состоянии и о наступлении критических сроков.

Структура заказа позволяет оценить потребности в продукции и полуфабрикатах, при необходимости можно вносить корректировки (изменять спецификацию, технологическую карту или потребность по изделиям и входящем в них составом).

Блок по планированию производства необходим для:

• создания маршрутных карт;
• описания этапов изготовления;
• планирования и изменения производственного расписания с учетом установленных критериев оптимизации и текущей доступностью производственных ресурсов;
• расчета графика изготовления в разрезе маршрутных карт для всего производственного комплекса в целом и проведения внутрицехового планирования;
• контроля соблюдения запланированных сроков;
• контроля комплекса действий по изготовлению продукции и анализа возникающих отклонений.

В программе предусмотрена функция «Матрица транспортировок», позволяющая учитывать временной интервал, необходимый для перемещения заготовок с целью проведения следующей производственной операции.

Главная цель подсистемы – обеспечить стабильный производственный процесс в соответствии с нормативами, а также предотвратить возможность возникновения каких-либо отклонений. Задачи, которые решает блок по диспетчеризации производства:

• Создание заданий на выполнение производственных операций, контроль каждой из них. Они определяются на основании расписания производства и позволяют без задержек выбрать исполнителей.
• Управление процессом исполнения операций. Эта функция позволяет контролировать каждый этапы процесса изготовления в разрезе рабочего центра.
• Управление качеством. Предусматривает проверку соответствия стандартам качества, постановку задач на исправление бракованной продукции, ведение статистики стабильности показателей качества с применением карт контроля.
• Выявление и исследование причин негативных событий: отставания от графика, простоев, ремонтов.
• Формирование документов выпуска.

Подсистема по учету незавершенного производства работает с материальными ценностями предприятия, которые не прошли полного цикла или всех этапов технологического процесса, а также изделиями, требующими проведения испытаний и техническую приемку или не укомплектованными в полной мере. Такие ценности подлежат обязательному бухгалтерскому учету.

1С:MES позволяет вести работу с промышленными терминалами, что помогает внести оперативность в производственный процесс. Каждое рабочее место оборудуется компьютерным устройством с сетевым подключением, на которых можно отслеживать производственные задания, технологические документы и отчеты. Терминалы способствуют автоматизации рабочего процесса и позволяют работникам коммуницировать, находясь в разных отделах.

Несмотря на описанные преимущества системы оперативного управления производством, процент успешных применений 1С:MES существенно ниже, чем при внедрении ERP. Это объясняется, в том числе тем, что сложность ERP-систем компенсируется качеством подготовки работающих в ней сотрудников, для которых чаще всего работа в системе является основной функцией.

В MES первичный учет выполняется силами сотрудников, которые в первую очередь должны выполнять производственные или складские операции, и не заинтересованы в корректности данных. Низкая производительность MES-систем может объясняться не подходящей архитектурой и низким качеством кода.

В программном обеспечении MES: МТ.Производство (которое интегрируется с 1С:ERP и является хорошим расширением для оперативного управления производством) разработчики предложили использовать возможности искусственного интеллекта для повышения общей эффективности производства. Преимущества программы:

• снижение потерь за счет возможности внесения корректировок в режиме реального времени;
• быстрая скорость планирования операций благодаря современным алгоритмам;
• исключение ошибок при планировании, вызывающих ненужное увеличение затрат;
• эффективная оптимизация процесса производства и повышение дисциплины сотрудников;
• точные графики производства, которые основаны на реальных данных, и не нуждаются в глубоких корректировках.