Как эффективно использовать производственные мощности

Производственная мощность – это предельно возможный объем выпуска готовой продукции требуемого уровня качества за конкретный период. Этот объём рассчитывается с учетом полного использования станков, оборудования, времени их работы, производственных площадей при оптимальном сочетании всех факторов, определяющих выпуск продукции.

Мощность предприятия рассчитывается в натуральных и условно-натуральных единицах измерения с учетом номенклатуры и ассортимента. Она определяется по ведущим цехам, отделениям и оборудованию, которые выполняют технологические процессы и операции.

Правильное планирование производственной мощности предприятия позволяет:

• понять максимально возможный объем выпуска изделий за календарный период, который могут обеспечить имеющиеся ресурсы;
• точно определить оптимальный объём готовой продукции, который обеспечит исполнение договорных обязательств в установленные сроки с максимально возможной эффективностью;
• выявлять и устранять узкие места, которые сдерживают использование резервов, не позволяют увеличивать выпуск продукции и мешают равномерной загрузке;
• снижать издержки, себестоимость и затраты.

В настоящее время практически все производственные предприятия должны ориентироваться на рыночный спрос. Это предполагает довольно гибкое реагирование на его изменения, поэтому важной задачей организации производства является определение уровня собственных возможностей.

Нужно точно определить мощности, знать, насколько в данный момент они загружены, и есть ли у них резервы. Решить эту непростую задачу помогают системы планирования производства класса APS.

Наша система Adeptik APS, использующая методы искусственного интеллекта, позволяет:

• с высокой точностью рассчитывать мощности с учетом существующих ограничений, связанных с ресурсами (оборудование, станки, сотрудники);
• осуществлять планирование заказов с использованием имеющихся ресурсов и ограничений;
• составлять детализированные планы для конкретных единиц оборудования и бригад;
• формировать пооперационное производственное расписание;
• сократить длительность производственного цикла;
• сбалансировать загрузку оборудования;
• оперативно вносить корректировки в производственный процесс в случае обнаружения любых отклонений;
• строить реалистичные графики;
• использовать множество критериев для оптимизации;
• объективно оценивать реальную загрузку;
• визуализировать все процессы с помощью удобных диаграмм.