Ведение состава изделия

Каждому производственному предприятию, которое занимается проектированием и изготовлением сложной наукоемкой продукции, приходится решать задачи, связанные с управлением составом изделий. В частности, необходимо обеспечить высокое качество конструкторской документации при одновременном сокращении сроков ее подготовки, а также организовать своевременную передачу всей необходимой информации для дальнейшего планирования и управления производством.

Состав изделия включает сведения о входящих в него компонентах, возможных конфигурациях, отношениях между продуктом и составляющими его сборками, а также между сборками всех уровней и деталями. Этот документ является ключевым для перехода от проектирования к изготовлению.

На каждую единицу продукции предоставляются сведения о материальных и трудовых нормативах, технологическом процессе, наличии и проценте технологических потерь, определяется потребность в покупных деталях.

Формирование данных происходит на стадии конструкторской и технологической подготовки производства и сопровождается рассмотрением множества редакций документов и замечаний. Все эти изменения направлены на то, чтобы обеспечить такую итоговую конфигурацию, которая максимально возможно удовлетворяет поставленным задачам.

Каждый этап проектирования сопровождается большим количеством данных, которые описывают его структуру и конструкторский состав, а также связанные с ним ресурсы и процессы. Предприятиям необходимо научиться управлять всем этим массивом данных и обеспечивать быстрой доступ к нужной и актуальной информации.

Несмотря на развитие различных автоматизированных технологий, проблема ведения состава изделия остается актуальной для многих предприятий, что обусловлено отсутствием необходимых связей между системами и, как следствие, использованием бумажного документооборота.

Следствием подобного подхода является децентрализация данных, когда разрозненная информация хранится на разных носителях и нет ее единого источника. В результате усложняется процесс сбора информации, и возникает риск использования неактуальных данных.

Решение проблем, связанных с управлением составом изделия на производстве, возможно с помощью комплексной автоматизации процессов проектирования, конструирования и изготовления продукции.

Для управления составом существуют специальные программные решения — PLM. В них реализованы новые методы работы с информацией, которые обеспечивают единое информационное пространство для проектирования и конструирования, подготовки документов для передачи изделия в производственное подразделение.

Подобные инструменты взаимодействуют с другими автоматизированными решениями и позволяют управлять всем массивом данных об изделии, включая его конфигурацию, варианты комплектации, версии и изменения.

Совместное применение PLM с другими системами дает синергетический эффект, и позволяет получить максимальную отдачу от их использования — информация, попадая в ИТ-пространство предприятия, проходит единым потоком через все циклы подготовки к изготовлению и непосредственно через само производство. Это позволяет не вводить одни и те же данные несколько раз и выстраивать высокоэффективную систему управления.

В этом случае в системе трехмерного проектирования создается 3D-модель изделия, на основе которой тщательно прорабатываются его структура и состав. При выполнении технологической подготовки в PLM рассчитываются нормы материалов и времени, техпроцессы, включая операции, переходы, оборудование, оснастку, вспомогательные материалы, технологические маршруты. Сведения из модулей PLM передаются в ERP для последующих расчетов себестоимости, финансовых затрат, планирования ресурсов и составления укрупненных производственных планов.

В системе оперативного производственного планирования данные используются для детальных расчетов всего процесса изготовления. В Adeptik APS производство планируется до уровня операций на конкретном оборудовании и конкретных рабочих местах, при этом учитываются имеющиеся ресурсы, особенности и ограничения по загрузке мощностей, индивидуальные планы ремонтных работ и непредвиденные ситуации, а также проводится имитационное моделирование производства, позволяющее оптимизировать производственные процессы еще до их начала.

Взаимодействие всех информационных систем предприятия должно происходить в режиме реального времени, чтобы все проектные данные сразу становились доступны для использования в производстве с минимальными потерями времени.