Сокращение простоев оборудования

Сокращение простоев оборудования — это один из основных источников повышения экономических показателей и конкурентоспособности предприятия. Простои увеличивают количество времени, необходимого для производства продукции, оказывают отрицательное влияние на показатель производительности, увеличивают издержки производства, не добавляя потребительской ценности. Сегодня рассмотрим причины возникновения простоев в производстве, а также наиболее эффективные способы их сокращения.

Простои — вынужденные приостановки работы оборудования, которые могут быть как плановыми, так и внеплановыми. Потери рабочего времени не всегда сопряжены с приостановкой всего производственного цикла. В отдельных случаях они являются неотъемлемой частью рабочего процесса, когда производственный цикл не прерывается, однако часть станков в течение какого-то времени простаивает. При этом, любые виды задержек снижают общую эффективность использования производственных мощностей, поэтому основная задача предприятия — сокращение времени простоев оборудования до возможного минимума и работа без остановок.

Простои могут возникать по следующим причинам:

• Плановый ремонт. На любом предприятии существует необходимость в ремонте или плановом техническом обслуживании станков для поддержания или восстановления их работоспособности и исправности.
• Незапланированный выход из строя. Внезапные поломки провоцируют возникновение целой цепочки событий, которые негативно влияют на возможность выполнения производственных заданий, ведут к потерям и дополнительным затратам на устранение аварий.
• Работники. Низкая квалификация персонала, безответственное отношение к обязанностям и нарушения трудовой дисциплины часто являются причиной потери рабочего времени из-за увеличения перерывов в работе, аварий и брака.
• Переналадки. Переналадка подразумевает перенастройку станка для перехода от изготовления одного продукта к выпуску другого или выполнения другой операции. Время перерыва, связанного с переналадкой, рассчитывается как период между выходом последнего изделия предыдущей партии и изготовлением первого изделия после проведенных настроек.
• Несвоевременная подача сырья, полуфабрикатов или расходных материалов. Станки могут долго простаивать из-за того, что не получают достаточно материала, чтобы работать непрерывно. Причиной может быть отсутствие необходимых запасов, ошибки в управлении материальными потоками внутри предприятия, а также узкие места в производственной цепочке.

За время простоя предприятие несет существенные потери:

• Оплата труда персонала — предприятие платит заработную плату работнику, даже когда он ожидает починки его станка или доставки материалов на рабочее место.
• Затраты, связанные с отоплением, освещением и прочими ресурсами, которые тратятся в то время, когда продукт не изменяется, а просто ожидает.
• Расходы на запуск производства после перерыва: прогрев, очистка, охлаждение и т.д.
• Увеличение количества брака, связанное с наладкой оборудования, а также снижение качества продукции, обусловленное нехваткой времени из-за простоя и необходимостью более интенсивной работы для выполнения плана.
• Снижение эффективности. Простои ухудшают все показатели деятельности предприятия: увеличивают длительность производственного цикла и запасы незавершенного производства, снижают производительность и общую эффективность.
• Потеря конкурентоспособности. Увеличение издержек ведет к росту себестоимости, в совокупности с нарушением сроков выполнения заказов и ухудшением качества продукции это ведет к неудовлетворенности клиента и снижению конкурентоспособности предприятия.

Мероприятия по снижению простоев оборудования могут включать регулярный мониторинг его состояния, оптимизацию плановых ремонтов и технического обслуживания, повышение квалификации работников. В первую очередь это позволяет минимизировать незапланированные простои, связанные со сбоями в работе станков и авариями.

Кроме этого, для снижения простоев оборудования необходимо повышать качество планирования и управления. Этого можно добиться с помощью внедрения современных информационных технологий.

Автоматизированная система операционного планирования Adeptik APS позволяет:

• Получать достоверные данные о производственных процессах в режиме реального времени. Можно отслеживать выполнение операций, контролировать загрузку оборудования и работу персонала, чтобы своевременно предпринимать меры по предотвращению простоев.
• Планировать точные графики работ с учетом квалификации персонала, повышения пропускной способности и коэффициента загрузки оборудования, обеспечения рабочих мест сырьем и материалами.
• Повышать производительность производственной системы за счет использования альтернативных ресурсов для узких мест, сокращения количества и времени переналадок.

Работа системы основана на технологиях искусственного интеллекта и методах современной математики, что обеспечивает возможность оптимизации всех процессов, быстрое составление и пересчет планов, а также возможность сравнения разных сценариев для нахождения наилучшего решения.