Система бережливого производства: концепция, принципы, методы

Система бережливого производства — передовая концепция управления промышленным предприятием, использование которой позволяет изготавливать качественную продукцию в точном соответствии с запросами потребителей при минимальных затратах ресурсов, труда, времени и финансов.

Концепция бережливого производства сформировалась на базе методов, используемых в производственной системе компании Toyota, которой удалось совершить качественный рывок от производителя низкокачественных автомобилей до мирового лидера автомобильного рынка.

В основе концепции лежит клиентоориентированность, когда компания создает ценность, опираясь исключительно на потребности потребителей. Целью бережливого производства является выпуск качественной и востребованной продукции в том количестве, которое необходимо потребителю, при минимальных затратах и с ликвидацией всех действий и процессов, не добавляющих ценности.

Основным принципом бережливого производства является избавление от потерь — действий, которые требуют временных и ресурсных затрат, но не приносят пользу. Выделяют восемь видов производственных потерь.

Выпуск невостребованной продукции, которая изготавливается на склад, при этом замораживает оборотные средства предприятия и увеличивает затраты на хранение готовых изделий.

Потери от простоя возникают, когда незавершенное производство или персонал ожидают следующего шага в процессе — материалов со склада, настройки станка, доставки инструмента и т.д. Причинами могут быть сбои в логистических цепочках, поломки оборудования, сложные процедуры согласования.

Постоянное перемещение материалов, полуфабрикатов и готовой продукции ведут к потерям рабочего времени и увеличивают риск повреждений. В качестве причин подобных потерь могут выступать нерациональная расстановка оборудования и организация рабочих мест, излишние запасы.

Это потери, которые возникают при выпуске продукции с ненужными потребителю характеристиками. Кроме этого, причинами излишней обработки становятся неэффективные конструкции и технологии, несоответствие деталей или инструмента и т.д.

Запасы требуют площади для хранения, средств на содержание складов, перетягивают большое количество оборотных средств, увеличивают количество перемещений и могут приходить в негодность. В результате большое количество лишних запасов оборачивается потерями для производства.

Нерациональные перемещения работников в процессе выполнения производственных операций, согласования, поиск деталей и инструмента, дублирование работ вызывают потери времени и снижение производительности.

Потери, связанные с дефектами, — это производство некачественной продукции, наличие изъянов, переделки и устранение брака на стадии производства, а также избыточный контроль качества.

Предприятие несет потери, если не использует знания, навыки и умения сотрудников, не прислушивается к их мнению, вводит жесткие ограничения на проявление инициатив.

Бережливое производство предполагает внедрение ряда методик, которые помогают повысить качество продукции и уменьшить производственные потери.

В вытягивающем производстве объем выпуска определяется уровнем потребительского спроса. Изготовление деталей и полуфабрикатов начинается только тогда, когда с последующего этапа производства приходит сигнал об их необходимости. Таким образом сокращаются запасы материалов и незавершенного производства, а готовые изделия сразу реализуются и приносят прибыль.

JIT — принцип «точно в срок» предполагает производство продукции только тогда, когда на нее есть спрос, а также обеспечение рабочих мест материалами, деталями и комплектующими в тот момент, когда они необходимы, и в нужном количестве. Методика позволяет сократить потери, связанные с хранением всех видов запасов.

Канбан — форма внутренней коммуникации, помогающая реализовать принципы вытягивающего производства и методику «точно в срок». Это карточки производственного заказа с указанием количества деталей, которое должно быть изготовлено на предыдущем участке. Они помогают не выпускать ненужные полуфабрикаты, не приступать к работе заблаговременно и изготавливать продукт только при наличии потребности.

5S — способ оптимизации рабочего пространства, включающий последовательные шаги: сортировку, поддержание порядка и чистоты, стандартизацию и совершенствование. За счет рациональной организации рабочих зон сокращаются потери времени, повышается производительность.

SMED в переводе означает одноминутную замену штампов. Этот метод способствует сокращению времени настройки и переналадки оборудования до возможного минимума. Его использование позволяет улучшить показатели производственного процесса за счет сокращения простоев оборудования и уменьшения трудозатрат. Полярность этого метода связана, в том числе, с необходимостью адаптации продукта под потребности конкретного клиента, в результате чего увеличивается количество переналадок.

TPM — концепция всеобщего обслуживания оборудования, направленная на минимизацию потерь эффективности, возникающих из-за поломок, отказов, простоев и брака. Для этого проводятся регулярные профилактические работы, а часть мероприятий по обслуживанию включается в обязанности производственного персонала.

Дзидока — встраивание качества в производственный процесс. Основной принцип — остановка производства при выявлении любого дефекта и устранение причин его появления. Этот подход позволяет сократить дефекты, отходы и брак, расходы на сырье, затраты времени и ресурсов на исправление дефектов.

VSM — карта потока создания ценностей. Это инструмент по выявлению потерь, который предусматривает визуализацию всего производственного процесса от закупки сырья до продажи потребителям, и позволяет находить возможности для улучшений и оптимизации.

Это метод организации рабочего пространства, который направлен на минимизацию перемещений персонала и обрабатываемых изделий. При его использовании оборудование расставляется в форме буквы U с учетом последовательности технологических операций.

Современное программное обеспечение может существенно упростить внедрение бережливого производства. Система производственного планирования Adeptik APS позволяет:

• создавать планы и графики в автоматическом режиме с оптимальной последовательностью операций и минимальными простоями;
• точно прогнозировать потребности в материалах, минимизируя складские запасы;
• визуализировать производственный процесс, выявляя источники потерь;
• учитывать компетенции сотрудников при распределении работ, используя по максимуму потенциал трудовых ресурсов, и сокращая количество дефектов;
• обеспечить клиентоориентированность, подстраивая производство под потребности заказчика, и соблюдая сроки поставки продукции.