Планирование издержек производства

Каждое производственное предприятие в процессе своей деятельности тратит ресурсы. Это всё относят к затратам. Их можно поделить на два вида: текущие и единоразовые. Последние могут быть в виде инвестиций, например, в оснащение производства или в автоматизацию. Текущие затраты – находятся в непосредственной связи с производственными операциями, с изготовлением продукции, маркетингом, бухгалтерским и юридическим сопровождением, и называются издержками производства.

Если говорить о самой масштабной статье издержек, то, бесспорно, — это затраты на производство и реализацию продукции.

К издержкам производства относят и себестоимость готовой продукции. Следует понимать, что себестоимость включает в себя только затраты на производство и реализацию, а вот все остальные – компания вынуждена покрывать из прибыли.

При планировании издержек руководство компании, как правило, ставит две цели:

• сделать текущие затраты предприятия оптимальными, чтобы обеспечить желаемые показатели роста;
• максимально эффективно задействовать ресурсы предприятия.

При планировании издержек следует максимально внимательно оценить источники их оптимизации, сокращения. Необходимо проанализировать себестоимость, разобраться в причинах возникновения сверхпланового расходования ресурсов, понять причины потерь рабочего времени, простоев рабочих центров. Также важно оценить рациональность логистики, эффективность маркетинговых затрат.

Разработка плана издержек обычно заключается в следующем:

• анализ стоимостных показателей;
• расчёт себестоимостей продукции;
• анализ нерациональных затрат;
• анализ рентабельности продукции;
• анализ влияния роста объёмов производимой продукции на её себестоимость.

Существует 4 метода планирования издержек:

1. Пофакторный: определяется степень влияния различных факторов на размер издержек.
2. Сметный: обосновывается каждая статья издержек своей сметой.
3. Калькуляций: обосновываются все возможные издержки на производство определённой продукции одного вида.
4. Нормативный: издержки рассчитываются на основании сформированных нормативов в прошлые периоды.

Как правило, когда планируются издержки, все эти методы применяют комплексно, что даёт возможность решить разные задачи, которые стоят перед компанией перед стартом нового цикла производства.

Руководители, собственники большинства российских предприятий, что называется, на кончиках пальцев понимают, что где-то что-то теряют. Но сказать точно, что именно и где именно – не могут, т.к. отсутствуют эффективные системы оперативного управления производством. Не выстроено управление ни на уровне бизнес-процессов, ни на уровне информационных систем (без которых в современном мире управление производством просто невозможно).

Чтобы обладать оперативными, а, главное, достоверными данными для принятия решений необходимо обеспечить прозрачность производственных процессов.

Начать можно с того, что внедрить в цехах системы контроля и диспетчеризации. Такой системой может выступать российское решение MES: МТ.Производство. Для организаций, в которых отсутствуют актуальные нормы по производственным операциям, эта система позволит их создать. Система позволит:

• добиться прозрачности производственных процессов;
• фиксировать факты исполнения операций;
• оперативно реагировать на события в цехе;
• повысить производственную дисциплину;
• отнормировать операции;
• автоматизировать выдачу сменно-суточных заданий.

Следующим этапом на пути повышения эффективности использования ресурсов может стать система оперативного планирования – APS. Решения этого класса позволяют вывести качество планирования производства на очень высокий уровень. После внедрения системы Adeptik APS специалисты по планированию получают удобный инструмент, который строит пооперационные производственные планы на разные горизонты. Система работает очень быстро: за 1-2 минуты строится план для 10.000+ операций. В случае возникновения изменений есть возможность оперативно внести изменения в план и посмотреть, как изменится ситуация для производства. Кроме того, можно построить несколько вариантов исполнимых планов, задав различные критерии оптимизации. Таким образом, загрузка всех ресурсов становится максимально прозрачной, чётко отражается расход материалов и сырья, можно увидеть дефицитные ресурсы и спланировать необходимые поставки, чтобы исполнить запланированные заказы в срок.

Такая прозрачность на производстве помогает чётко понимать источники снижения издержек и повышения эффективности ресурсов.