Основная задача планирования цеха металлообработки заключается в грамотной разработке технологических процессов, обоснованном подборе и рациональной компоновке оборудования с учетом эффективного использования площадей. Правильный подход к планированию позволяет организовать производство качественной продукции из металла с оптимальными затратами ресурсов и рабочего времени.
Основные принципы планирования цеха
Цех металлообработки — это производственная зона, состоящая из участков и рабочих мест. Количество участков и планировка внутреннего пространства зависят от планируемых объемов производства металлоконструкций, ассортимента изделий и используемых технологий обработки металла, к которым могут относиться литье, сварка, различная механическая обработка и обработка металла под давлением. Каждое производство металлических деталей имеет свои индивидуальные особенности, поэтому не существует стандартных готовых решений по планированию цеха.
На первом этапе создания проекта происходит разработка технологической части, включающая, в том числе, точный расчет и обоснование производственных мощностей цеха, выявление его необходимых характеристик в зависимости от специфики производимых изделий.
На основе этой информации определяется тип и количество необходимого оборудования, а также вспомогательных механизмов и устройств. При планировании цехов с постоянной номенклатурой и большим объемом выпуска, применяют специализированные станки и линии. Для цехов, которые будут заниматься изготовлением металлических деталей по индивидуальным заказам, в проект включают универсальное оборудование.
Второй важный этап — разработка планировки и схемы размещения оборудования. Хорошо продуманная планировка позволяет рационально организовать транспортные, материальные, а также людские потоки, и обеспечить кратчайший путь движения деталей и заготовок в процессе их обработки. Благодаря этому можно заранее свести к минимуму ненужные задержки в процессе изготовления изделий, а также заложить основу для высокой производительности персонала, эффективного использования оборудования и материальных ресурсов.
Автоматизация цеха металлообработки
На этапе проектирования цеха металлообработки стоит учитывать текущую рыночную ситуацию и широко распространенные проблемы отрасли, к которым, в первую очередь, относятся:
- Рост рыночной конкуренции, который требует от предприятий постоянного снижения затрат, оптимизации процессов и повышения эффективности.
- Увеличение спроса на выполнение индивидуальных заказов, рост требований к качеству и срокам выпуска продукции.
- Нестабильность номенклатуры, необходимость подстраивать производство под выпуск изделий с уникальными характеристиками.
Все эти проблемы можно минимизировать с помощью решений, позволяющих автоматизировать операции, подготовку производства, а также процессы планирования и управления.
Для автоматизации операций могут использоваться роботизированные станки и обрабатывающие центры с ЧПУ, автоматизированные грузоподъемные механизмы, обслуживающие механообрабатывающие участки и т.д. В условиях нестабильной номенклатуры важную роль приобретает автоматизация разработки конструкторской и технологической документации с помощью систем PDM.
Важным условием конкурентоспособности предприятия, производящего металлоконструкции, является автоматизация производственного планирования. Для этого разработано современное российское решение — система Adeptik APS, в которой используются технологии искусственного интеллекта.
В функции системы Adeptik APS входит двухуровневое планирование производства. Укрупненное производственное планирование позволяет прогнозировать сроки исполнения клиентских заказов с учетом ограниченных производственных мощностей, точно определять потребности в материальных и трудовых ресурсов. Оперативный уровень необходим для детального планирования операций на основе конструкторской и технологической документации, оптимизации производственных процессов и загрузки оборудования, своевременного обеспечения рабочих мест необходимыми ресурсами.
Использование системы Adeptik APS помогает сократить количество ошибок, повысить скорость изготовления продукции, снизить издержки производства, обеспечить своевременное исполнение клиентских заказов. Кроме этого, предприятие получает возможность непрерывно совершенствовать процессы с помощью функции сценарного моделирования и гибко подстраиваться под изменения за счет возможности корректировать планы в режиме реального времени.
