Метод организации синхронизированного производства

Метод синхронизированного производства — один из элементов концепции бережливого производства. Это передовой способ организации производственных процессов, направленный на улучшение качества продукции с одновременным уменьшением затрат на ее изготовление за счет сокращения внутренних потерь.

Метод синхронизированного производства объединяет такие функции управления как оперативное планирование, контроль складских запасов и управление качеством продукции. Под понятием «синхронизация» подразумевается синхронное выполнение нескольких процессов, их согласование и параллельное протекание во времени.

К параметрам синхронизации относятся время начала и окончания выполнения работ, скорость поступления и потребления деталей, периоды (ритмы) поступления и потребления материалов. При согласованном протекании операций моменты начала и окончания процессов совпадают или одновременно сдвигаются во времени. Благодаря этому объемы выпуска и потребления деталей выравниваются.

Максимального показателя синхронизации можно достичь в ситуации, когда взаимосвязанные операции протекают в едином ритме. Степень синхронизации характеризуется показателем отклонения ритма одного из процессов от среднего ритма.

Метод предусматривает отказ от выпуска продукции крупными партиями, для которого характерна необходимость большого количества запасов, подолгу ожидающих своей очереди на изготовление и отгрузку. Вместо этого создается поток единичных изделий — технологическая цепочка, в которой передача продукции между операциями происходит по одной штуке или минимальной партией, что позволяет согласовывать действия на разных этапах изготовления.

Главная цель синхронизации производства — обеспечить высокую экономическую эффективность и сокращение производственных издержек. Использование подобного метода организации позволяет:

• повысить уровень организации производства;
• повысить степень использования фонда рабочего времени;
• сократить перерывы в работе и периоды ожидания;
• обеспечить соблюдение установленных сроков выполнения заказов;
• снизить затраты на хранение запасов;
• повысить качество готовой продукции;
• адаптировать производство к колебаниям потребительского спроса.

Применение метода синхронизированного производства подразумевает перестройку организационной структуры. К основным правилам организации относятся:

• Отказ от цеховой структуры и создание автономных самоуправляемых производственных звеньев.
• Применение принципа группировки деталей, которые имеют сходный технологический маршрут изготовления, для сокращения времени переналадок.
• Создание промежуточных складов между отдельными участками, на которых хранится буферный запас, — минимальное количество полуфабрикатов, деталей и изделий, необходимое для обеспечения непрерывности потока.
• Передача работникам части функций по контролю, управлению и регулированию хода производственного процесса.
• Формирование горизонтальных связей по всей технологической цепочке, необходимых для взаимодействия отдельных звеньев друг с другом.

Диспетчеризация синхронизированного производства также предусматривает определенные правила:

• ритм работы отдельных подразделений подчиняется ритму конечного звена;
• процесс выстраивается на основе системы обратных связей, когда последующий технологический участок выдает задание предыдущему звену на изготовление необходимого количества деталей;
• каждый участок приступает к изготовлению только при получении заказа, что позволяет сбалансировать потоки продукции в пределах всей системы, избегая как накопления, так и недостатка запасов незавершенного производства;
• для доставки комплектующих на рабочие места необходимо сформировать заявки, в которых указываются точные сроки поставки и то количество комплектующих, которое необходимо для выполнения заказа;
• каждый рабочий контролирует результаты своей работы, отслеживая качество изготовления продукции, и не допуская поступление некачественных изделий на следующий этап производственного цикла.

Таким образом, управление ходом производственного процесса строится по принципу вытягивания. В рамках этой системы план устанавливается на основе поступивших от клиентов заказов и только для участков, которые находятся в конце производственного процесса. Именно они определяют последующую работу участков, расположенных на предыдущих стадиях.

Работа системы основана на наличии буферных складов, где хранится минимальный объем материальных запасов. Последующий участок формирует заказ для предыдущего и изымает детали со склада в соответствии с нормой и временем потребления своих изделий.

Вытягивающая система работы позволяет изготавливать только те детали, которые необходимы для выполнения заказа и только тогда, когда в этом возникает необходимость, избегая затрат, связанных с перепроизводством. Кроме этого, при таком подходе снижается зависимость от недостаточного ресурса, который определяет общий объем выпуска.

Метод синхронизации, а также другие методы бережливого производства, реализован в автоматизированной системе оперативного планирования Adeptik APS. Оптимизационные алгоритмы системы, основанные на технологиях искусственного интеллекта, позволяют планировать производственный процесс таким образом, чтобы поступающие от клиентов заказы, были выполнены в кратчайшие сроки, с наиболее рациональным использованием всех видов ресурсов, минимальными издержками и простоями.

Система составляет расписания в автоматическом режиме, формируя ритмичный, сбалансированный, синхронизированный производственный процесс. Принципы непрерывности и синхронизации потока соблюдаются даже при необходимости корректировки планов, которая может быть обусловлена нестабильностью спроса, изменением общего ритма, размера партии, очередности запуска деталей и т.д.