Какие данные использует система?

Входными данными для системы планирования являются сведения о доступных производственных ресурсах, производимой продукции и технологии ее производства. Эта информация, как правило, определяется в ERP либо PDM/PLM системах и импортируется в Adeptik APS.

Точный набор, объем и формат входных данных определяется для конкретного предприятия при внедрении системы в зависимости от используемых на предприятии информационных систем, способов их взаимодействия, методов обмена данными.

Для построения пооперационного производственного плана в Adeptik APS должны быть загружены следующие данные:

• производственные ресурсы и группы ресурсов (рабочие центры);
• календари доступности и недоступности ресурсов;
• спецификации продукции (производимая продукция);
• технологические процессы (с переналадками) - пооперационные, с нормами времени по операциям и с привязкой операций к ресурсам;
• складские запасы материалов;
• ожидаемые поставки материалов;
• заказы на производство.

Данные должны быть предоставлены в одном из следующих форматов: XLS/XLSX, CSV, XML, JSON, DBF.

К рабочим центрам относят основные ресурсы, непосредственно задействованные в выполнении производственных операций (станки, оборудование). Для отдельных видов операций, например, сборки или контроля качества, ресурсами могут выступать отдельные рабочие или бригады. Помимо основного ресурса для выполнения операций могут быть задействованы и ряд вспомогательных, например, для операции на станке может требоваться уникальный инструмент или оснастка плюс рабочий определенной квалификации. В этом случае инструмент, оснастка и рабочий должны быть заданы в системе как «Доступные ресурсы».

Для производственных ресурсов определяется стоимость часа в режимах простоя, наладки и выполнения операций.

Календари доступности ресурсов определяют временной график, по которому эксплуатируются ресурсы (рабочие и нерабочие часы). В системе возможно указание общего графика для предприятия/подразделения, либо индивидуальное указание графиков доступности для отдельных ресурсов. Также могут быть определены и графики недосупности ресурсов, например, в связи с ремонтом либо техническим обслуживанием станков, отсутствием сотрудника и т.д.

Производимая продукция в системе должна быть задана в разузлованном виде (как правило, разузлование и межцеховое планирование выполняется в ERP-системе). Для каждой детали/изделия определяется набор альтернативных технологических процессов, по которым возможно ее производство. Поддерживается планирование с учетом многоуровневой структуры изделий.

Технологический процесс описывает последовательность операций, которые необходимо выполнить над деталью/изделием/продукцией. Для различных технологических процессов могут задаваться разные размеры партий запуска.

Каждый шаг технологического процесса определяет возможный набор режимов исполнения операций; например, одна и та же обработка может быть выполнена на разных видах станков за различное время. Для каждого режима определяется необходимость подготовки рабочего центра к выполнению (переналадки), подготовительное и заключительное время для исполнения операции, время выполнения операции (может задаваться как время на единицу в партии, фиксированное на всю партию и др.), заключительное время для рабочего центра после исполнения операции (например, остывание печи). Также для режима задается список ресурсов, которые необходимы для исполнения операции; отдельно указываются обязательные ресурсы и отдельно – альтернативные (например, взаимозаменяемы однотипные рабочие центры).

При планировании система автоматически выбирает наиболее оптимальные режимы исполнения операций с точки зрения заданных пользователем критериев.

Переналадки рабочих центров задаются в виде матрицы, определяющей, какое время требуется для того, чтобы перенастроить рабочий центр с выполнения одного вида операции/продукции на другой. Одной из возможностей оптимизации производственного процесса в системе является последовательное размещение на рабочем центре однотипных операций с целью сокращения временных и финансовых затрат на выполнение переналадок.

Для операции технологического процесса могут указываться потребности в материалах и продукции (материалы закупаются, продукция производится). Потребности операции могут обеспечиваться из складских запасов либо из планируемых поставок. Возможны варианты, когда запасы/поставки резервируются под конкретный заказ на производство, либо могут использоваться всеми заказами.

Заказы на производство являются основными исходными данными к планированию. С точки зрения системы каждый заказ должен содержать только одну разузлованную номенклатурную позицию, для которой указывается количество, сроки запуска заказа в производство и требуемый срок выпуска. Система при планировании «вперед» не планирует запуск заказов ранее установленного срока, поскольку он может определяться ограничениями по поставкам материалам/комплектующих либо предшествующей обработкой в другом цехе. Сроки исполнения при планировании могут нарушаться при нехватке имеющихся ресурсов; при этом в системе предусмотрены контроль и управление нарушениями. Также для заказа указывается технологический процесс, по которому необходимо выполнить обработку позиции. Для упрощения отслеживания производственные заказы в системе могут логически группироваться в иерархические группы для отражения производства готовых изделий.