Формирование графика производства

График производства позволяет запланировать все этапы производственного процесса и увидеть наглядную картину: когда и какие заказы и партии изделий будут запущены в работу, очередность выполнения операций и количество времени, которое на них будет потрачено, а также ресурсы, которые будут при этом задействованы.

Благодаря графику у предприятия появляется возможность оптимизировать деятельность и обеспечить выпуск продукции к назначенному сроку с минимальными затратами.

График производства предполагает определение всех конкретных операций и действий, необходимых для получения готового продукта. Он включает перечень всех работ, последовательность их осуществления, необходимое оборудование, инструменты и материалы, нормы времени, количество работников и другие организационно-технические параметры.

График должен быть:

• Оптимальным. Необходимо обеспечить наиболее рациональный способ организации процесса, при котором на выпуск продукции затрачивается минимум времени и ресурсов, а заказы и план выполняются в заданные сроки.
• Реализуемым. График производства работ по выпуску продукции должен учитывать текущие производственные возможности, наличие ресурсов и свободных производственных мощностей.
• Согласованным. Документ должен согласовываться с планом производства и реализации продукции, а также обеспечивать слаженную работу разных производственных подразделений.

Существует две основные методики графического отображения запланированных этапов производственного процесса:

• Сетевой график, который представляет собой модель, показывающую взаимосвязи и результаты всех работ, необходимых для выполнения поставленных задач. Он изображается в виде сети, которая состоит из узлов (вершин) и соединяющих их дуг (ребер). Узлы отражают запланированные мероприятия, а соединительные дуги — работы, которые необходимо выполнить. Сетевой метод устанавливает очередность и последовательность операций — некоторые могут производиться в строго определенной последовательности, а другие можно выполнять параллельно. Поэтому каждый узел обозначают определенным номером, а дуги — индексом, который характеризует продолжительность операций.
• Диаграмма Ганта — горизонтальная линейная диаграмма для визуального отображения списка запланированных операций на временном отрезке. Она позволяет увидеть даты начала и окончания работ, текущие задержки и другие параметры. Диаграмма Ганта — это наиболее гибкий и удобный инструмент для оптимизации и контроля процессов, так как с ее помощью можно отслеживать возникающие сбои и находить слабые места, чтобы быстро и эффективно их устранить.

Для определения времени и длительности операций используют две методики:

• Интервальный метод, при котором за основу берутся определенные временные отрезки — интервалы. Чаще всего — неделя, день, реже — месяц, час. В рамках этих интервалов планируются этапы работ без детального указания времени и независимо от длительности этапа он занимает весь временной интервал. В этом кроется недостаток интервального планирования, поскольку длительность производственного цикла увеличивается.
• Безынтервальная методика планирования позволяет определять время начала и окончания операций с точностью до секунды. Благодаря этому подходу можно управлять длительностью цикла и минимизировать ненужные простои оборудования.

Формирование может происходить на двух уровнях:

• На верхнем уровне управления график объема производства распределяется по временным интервалам. В системах класса ERP это уровень межцехового планирования, за который отвечает глобальный диспетчер. Это недетализированный план действий, который определяет объем работ, основные этапы, а также сроки их реализации. Пооперационное планирование на этом уровне отсутствует, что делает график приближенным.
• На втором уровне формируется более детальный сменный график на производстве. При его составлении локальный диспетчер распределяет операции внутри цеха по рабочим центрам, формирует сменно-суточные задания и контролирует выполнение плана верхнего уровня.

Расчет графика производства на верхнем уровне может проводиться двумя способами:

• Без привязки к мощностям. Распределение операций без учета реальной загрузки мощностей характерно для методов, используемых в MRP, но подобная функция может быть предусмотрена и в ERP-системах. Основная проблема подобного планирования — возможные срывы плана работ из-за занятости рабочих участков и нехватки мощностей. В ERP эта проблема решается за счет дополнительных, буферных отрезков времени, которые позволяют выполнить запланированный этап работ.
• С привязкой к мощностям. Расчет графика производства с учетом производственных мощностей позволяет проводить более точное планирование. При этом в разных методологиях они учитываются по-разному: в ERP строится приблизительный план совокупной загрузки мощностей, а все полномочия по его исполнению и планированию операций передаются локальному диспетчеру. В более современных системах планирования в расчет сразу берутся текущая загрузка оборудования, время переналадок, а также периоды проведения профилактических и ремонтных работ.

В ERP глобальный диспетчер занимается управлением и контролем работы в целом и по этапам, а в задачи локального входят управление проведением работ в рамках этапа в конкретном подразделении. Планирование и контроль проводятся с помощью сформированных в системе маршрутных листов. Можно выбрать функцию пооперационного планирования или распределять работы с учетом имеющегося ключевого рабочего центра — узкого места с наиболее низкой пропускной способностью.

В системе автоматизации планирования производства Adeptik APS возможно планирование заказов (укрупнённое, с учётом имеющихся групп ресурсов) и планирование операций (построение графиков производства с учётом каждого ресурсного центра и всех ограничений). На основе объёмно-календарных планов, созданных в ERP, строится детальное расписание для всех производственных подразделений с указанием точного времени начала и окончания каждой операции. Составление расписания базируется на точной информации по производственным мощностям, доступности всех необходимых материалов, возможностям трудовых ресурсов и многой другой информации.

Учет множества параметров и функция многокритериальной оптимизации расписания возможны благодаря использованию технологий искусственного интеллекта, эвристических и роевых алгоритмов, мультиагентных вычислений. За счет этого система может проводить быстрые расчеты со скоростью более 10 000 операций в минуту, находить наилучшие решения для производственного расписания и моделировать его альтернативные сценарии.

В процессе производства часто возникают непредвиденные обстоятельства, которые могут приводить к несоблюдению расписания. Используя систему Adeptik APS, можно быстро перестроить расписание в соответствии с изменившейся ситуацией.

Формирование расписаний в Adeptik APS позволит предприятию повысить эффективность деятельности:

• обеспечивать своевременный выпуск продукции;
• рационально использовать производственные ресурсы и снижать материальные затраты на изготовление;
• минимизировать производственный цикл, повышая эффективность использования рабочего времени;
• ликвидировать незапланированные перерывы в работе и простои оборудования.