Диспетчеризация производства

Диспетчеризация производственных процессов – одна из наиболее актуальных проблем современных предприятий, поскольку именно от методов организации и планирования потоков работ в цехах зависит эффективность всего производства. Для ее решение необходимо внедрение автоматизированных систем, которые позволяют оперативно, точно и адекватно оценивать и анализировать текущую ситуацию, принимать обоснованные и своевременные управленческие решения.

Существует схема разделения структуры производственного предприятия на уровни стратегического, тактического и оперативного управления. Диспетчеризация относится к оперативному уровню управления и работает исключительно с производственной информацией.

До недавнего времени диспетчеризация осуществлялась в ручном режиме силами диспетчерской службы или с использованием систем, работа которых основана на базе знаний о процессах, происходивших в прошлом. И в том, и в другом случае было сложно оценить текущее состояние производственной системы и спрогнозировать возможные сбои в работе.

На смену устаревшим подходам к управлению производственными процессами пришли автоматизированные информационно-вычислительные системы, которые позволяют повысить эффективность диспетчеризации за счет мониторинга ситуации в реальном времени, оперативного перепланирования с учетом неожиданных изменений графика и возможности построения точных прогнозов.

Системы диспетчеризации многократно упрощают управление, экономят рабочее время сотрудников и исключают ошибки в принятии решений, которые могут быть обусловлены человеческим фактором.

Диспетчеризация – это заключительный этап оперативно-производственного планирования, обеспечивающий непрерывный систематический контроль выполнения планов и графиков изготовления продукции, координацию работы связанных между собой звеньев производства (цехов, участков, рабочих мест), ликвидацию последствий, возникающих из-за отклонений от установленного регламента работы.

Цель диспетчерского управления заключается в выполнении плановых заданий, подготовленных на этапе планирования производства. При этом работа должна быть организована таким образом, чтобы все ресурсы, задействованные в изготовлении изделия использовались максимально эффективно, соблюдались сроки выполнения заказов, а на выходе получался продукт надлежащего качества.

Достижение этих целей возможно при определенных условиях:

• наличие выполнимых и обоснованных производственных программ, заданий и взаимосвязанных графиков работы всех подразделений, которые устанавливают нормативных ход производства, и позволяют проводить сравнение с фактическим положением дел, выявляя отклонения;
• обеспечение всех подразделений предприятия необходимыми ресурсами: технической документацией, сырьем, материалами, инструментами и т.д.;
• использование процессного управления, при котором предусмотрен гибкий подход к имеющимся ресурсам с возможностью их перераспределения для предотвращения отклонений;
• возможность оперативной корректировки графиков и заданий в ходе изготовления продукции.

Соблюсти эти условия можно с помощью MES-системы, которая представляет собой инструмент для автоматизации производственного планирования и диспетчеризации.

Основными задачами диспетчера являются:

• контроль и координация производственных процессов;
• обеспечение равномерности загрузки оборудования;
• поддержание непрерывности, ритмичности и экономичности выполнения всех процессов;
• предотвращение простоев оборудования и потерь рабочего времени.

Производство – это живой организм, в котором одновременно происходит множество процессов, изменений и постоянно случается что-то непредвиденное. Задача диспетчерской службы – внимательно отслеживать все процессы, мгновенно реагировать на любые сбои и непрерывно искать способы улучшения.

К функциям систем диспетчеризации относятся:

• глобальный мониторинг ситуации в цехе, на отдельных участках и рабочих местах, осуществляемый в реальном времени;
• получение и обработка исходных данных от верхнего звена управления предприятием;
• планирование и учет операций перемещения сырья, полуфабрикатов;
• перераспределение материальных потоков исходя из изменений производственной ситуации;
• оперативное управление запасами и производственными ресурсами;
• контроль соблюдения норм технологических регламентов;
• мониторинг и прогнозирование фактического состояния технологического оборудования;
• мониторинг и управление качеством производства;
• прогноз и предотвращение возникновения сбоев, отказов и аварийных ситуаций;
• формирование диспетчерской отчетности о состоянии производственных процессов, выполнении планов.

MES: МТ.Производство – система оперативного управления, позволяющая оптимизировать производство и сделать его более гибким и эффективным за счет быстрой реакции на происходящие события. Она включает два уровня: внутрицеховое краткосрочное планирование и диспетчеризацию.

Преимущества системы обусловлены использованием технологий искусственного интеллекта и нового класса алгоритмов – мультиагентных вычислений. Ее внедрение обеспечивает:

• достижение максимальной прозрачности каждого процесса, происходящего внутри цеха;
• возможность управления исходя из текущей ситуации;
• понимание реальных изменений во всей логистической системе предприятия;
• реализацию наиболее эффективных на данный момент времени методов организации работ;
• возможность мгновенной оценки доступных ресурсов.

Для создания единого информационного пространства промышленного предприятия MES: МТ.Производство может интегрировать с другими программными продуктами: системами APS, ERP, АИС «Диспетчер».