Бережливое производство: что это и как наладить?

Бережливое производство — популярная концепций управления предприятием, применение которой позволяет снизить производственные издержки, повысить качество продукции и удовлетворить потребности потребителей. Эта методология включает широкий перечень инструментов по совершенствованию производственной деятельности, которые используются в самых разных отраслях промышленности. В статье расскажем, в чем заключается суть бережливого производства и как организовать его внедрение на предприятии.

Бережливое производство — это управленческая концепция, в основу которой заложена идея оптимизации производственных процессов для устранения лишних издержек, трудозатрат и временных потерь. При этом, наряду с сокращением затрат и длительности производственного цикла, приоритетами являются постоянное повышение уровня удовлетворенности потребителей и улучшение качества выпускаемого продукта.

Согласно концепции, избавление от всех видов потерь и ненужных действий в процессе производства позволяет поддерживать высокое качество, сокращать сроки изготовления продукции, повышать гибкость и скорость реагирования на изменения, обеспечить улучшение условий труда и высокую мотивацию сотрудников.

Прообразом бережливого производства стала стратегия управления, разработанная на заводах Тойота, и получившая название Toyota Production System. Необходимость изобретения нового подхода к организации производственных процессов была обусловлена экономическим спадом, который наблюдался в Японии в послевоенные годы. Его следствием стали ограниченность капитала и низкие объемы продаж на японском рынке.

Основоположником бережливого производства считается Тайити Оно, который после изучения западной системы массового производства начал искать способы оптимизации производственного процесса. Результатом этих экспериментов стала возможность выпуска значительного ассортимента качественных автомобилей в относительной небольших объемах по конкурентоспособной цене. В глобальных масштабах нововведения привели к тому, что Япония, не имеющая природных ресурсов, вышла на второе место в мире по объему ВВП.

Концепция производства Тойота развивалась десятилетиями путем постепенного внедрения улучшений. Мировое признание она получила в 80-х гг прошлого века, когда специалисты начали изучать феномен японской производственной системы. Тогда же впервые был использован термин Lean production — «бережливое производство». Сама концепция на данный момент не ограничивается Toyota Production System и продолжает развиваться.

В концепции бережливого мышления ключевыми являются два понятия:

• Создание ценности. В методологии Lean понятие ценности рассматривается с позиции потребителя и подразумевает свойства и качества продукции, ради которых он ее приобретает и за которые готов заплатить. Процесс создания ценности состоит из операций, которые напрямую влияют на свойства конечной продукции, делая ее полезной для потребителя.
• Ликвидация потерь. К потерям в бережливом производстве относится любая деятельность, в процессе которой происходит потребление ресурсов (времени, материалов, денег), но не создается ценность для потребителя. Потери снижают эффективность работы и увеличивают себестоимость продукта, что негативно влияет на конкурентоспособность предприятия и его прибыль.

Таким образом, все действия, которые выполняются в процессе изготовления продукции, представляют собой поток создания ценности. Он может включать как полезные операции, так и различные потери. Цель бережливого производства — выявить и устранить коренные причины потерь и предотвратить их появление в будущем.

В бережливом производстве применяется четкая классификация потерь:

1. Перепроизводство. Изготовление полуфабрикатов и готовой продукции, которые на данный момент не требуются внутреннему или внешнему потребителю, приводит к нерациональному расходованию ресурсов, увеличению производственного цикла, непроизводительным затратам на содержание складов и оплату труда сотрудников.
2. Избыточные запасы. Излишки сырья, материалов и готовой продукции приводят к замораживанию капитала, дополнительным расходам на хранение, простоям, трате времени на поиски и переналадку, способствуют моральному устареванию продукции и риску повреждения изделий.
3. Ожидание. Остановки процесса, вызванные простоем оборудования и персонала, ведут к потерям времени — ценного ресурса, который невозможно восполнить.
4. Лишняя транспортировка. Неэффективная логистика в потоке создания ценности приводит к избыточным перемещениям сырья, материалов и полуфабрикатов между складами и рабочими местами, увеличивает производственный цикл и издержки на логистические операции, а также ведет к появлению дефектов.
5. Излишняя обработка. Ненужные этапы обработки могут возникать из-за недостатков оборудования или несовершенства производственного процесса, а также в результате непонимания потребностей клиентов и добавления конечному продукту свойств и функций, которые не будут полезными.
6. Лишние движения. Действия, не связанные с выполнением операций (перемещения между станками, поиск инструментов), способствуют быстрой утомляемости сотрудников, снижают производительность и увеличивают производственный цикл.
7. Дефектная продукция. Производственный брак увеличивает издержки на контроль качества, переделку дефектов и утилизацию бракованных изделий, которые невозможно исправить. Кроме этого, брак может привести срыву сроков поставки продукции, а также возникновению репутационных рисков для предприятия.

Бережливое производство — это система определенных принципов организации бизнеса, к которым относятся:

• Понимание ценности с точки зрения клиента. Когда предприятие понимает потребности конечного потребителя, то становится значительно проще определить, какие из процессов формируют ценность, а какие только потребляют ресурсы.
• Формирование потока создания ценности. Производственный поток должен обеспечивать непрерывное движение от сырья до готовой продукции без остановок, задержек и очередей.
• Использование потенциала сотрудников. Люди — самый ценный ресурс компании, поэтому важно вовлечь каждого работника в процесс поиска идей и внедрения улучшений.
• Стремление к совершенству. Непрерывное развитие происходит за счет постоянного внедрения улучшений в производственные операции и процессы.

На данный момент разработан целый набор методов, которые позволяют реализовать идеи бережливого производства. Перечислим примеры самых распространенных инструментов.

Система 5S – это инструмент, предназначенный для организации рабочего места, который включает конкретные шаги:

• сортировка, позволяющая освободить пространство от всего лишнего;
• соблюдение порядка, обеспечивающее быстрый поиск необходимых вещей;
• содержание рабочего пространства в чистоте;
• стандартизация – описание пошаговых действий по поддержанию и контролю порядка;
• совершенствование, формирование привычки точного выполнения установленных правил.

Картирование — метод бережливой концепции, который позволяет визуализировать каждый этап процесса производства. Наглядное изображение всех операций дает возможность увидеть основные проблемы и понять, какие действия приносят пользу компании, а какие являются источником потерь.

Визуальное управление подразумевает использование любых средств, которые наглядно описывают операции и требования к качеству, демонстрируют, где должен располагаться инструмент, показывают траектории и направления перемещения персонала, предметов и транспортных средств, информируют о плановых показателях и текущих результатах. Информация должна размещаться в легкодоступных местах и быть понятной без комментариев. Благодаря визуализации обеспечивается точное соблюдение инструкций, высокая производительность и безопасность.

Just In Time — подход к управлению производством, при котором движение материальных потоков организовано так, чтобы сырье, материалы, полуфабрикаты и готовая продукция поступали на каждый этап в нужное время и в нужном объеме. Этот метод позволяет не допускать простоев, накопления складских остатков и страховых запасов.

Вытягивающая производственная система не предусматривает наличие готовой продукции на складах, поскольку выпуск основывается на фактическом спросе, а не на прогнозах. Производство не начинается до тех пор, пока не получен заказ от внешнего потребителя, а каждая операция проводится после получения сведений о потребностях внутреннего заказчика, которым является предыдущий производственный этап. Внедрение вытягивающей системы обеспечивает сбалансированную работу и отсутствие расходов на содержание запасов.

Канбан — метод управления материальным потоком, основанный на визуальных сигналах, которые указывают на необходимость запуска или остановки производственного процесса. Обычно для этого используются специальные карточки, содержащие информацию о количестве требующихся деталей, которые передаются на предыдущий этап производства. Благодаря использованию метода появляется возможность регулировать объем незавершенного производства и готовой продукции в соответствии с реальным спросом и не допускать образования излишних запасов.

Кайдзен — это стратегия постоянного совершенствования и оптимизации бизнес-процессов. Этот метод подразумевает вовлечение всех сотрудников в процессы совершенствования и принятие рационализаторских предложений от каждого работника. Главный принцип метода заключается в том, что даже небольшие локальные улучшения могут привести к синергетическому эффекту, если их внедрять на постоянной основе.

TPM — система всеобщего обслуживания оборудования, направленная на обеспечение непрерывной работы станков и производственных линий и максимальное использование их потенциала. Основная идея TPM заключается в том, что работоспособность оборудования поддерживается за счет активного участия самих работников, которые следят за его состоянием, обеспечивают текущее обслуживание и устраняют небольшие неполадки. Это позволяет уменьшить количество и продолжительность простоев, а также повысить производительность.

TQM — это стратегия всеобщего управления качеством, направленная на организацию бездефектного производства и поддержание высокого уровня качества изделий. Она предусматривает контроль качества самими работниками, за счет чего создаются условия для предотвращения дефектов или их устранения на самой ранней стадии.

Poka-yoke — метод, предназначенный для предотвращения ошибок, которые могут вызвать образование дефектов и брака. Он предусматривает использование устройств, которые не дают возможности выполнить операцию неправильно. Метод способствует созданию бездефектного производства, обеспечивает безопасность на рабочих местах и помогает избежать затрат на исправление брака.

Построение бережливого производства на предприятии проводится поэтапно:

1. Анализ. Детальное изучение рынка, потребностей клиентов и производственных процессов позволит идентифицировать сильные и слабые стороны, найти узкие места, потери и их источники.
2. Разработка мероприятий. Этот этап подразумевает определение необходимого результата, выбор методов внедрения бережливого производства, определение сроков, этапов реализации и необходимых ресурсов, а также стандартизацию всех операций.
3. Внедрение. Процесс внедрения бережливого производства начинается с проведения обучения для сотрудников. Реализация намеченного плана должна проходит постепенно и предусматривать контроль результатов. После внедрения необходимо регулярно оценивать эффективность процессов и вносить необходимые изменения, добиваясь непрерывных улучшений.

Бережливое производство помогает предприятиям достигать успеха в условиях ограниченных ресурсов, высокой конкуренции и нестабильности рынка. К преимуществам концепции относятся:

• Снижение издержек. Бережливое производство не ставит целью урезать финансирование или сэкономить за счет снижения качества сырья. Сокращение производственных расходов достигается исключительно за счет рационального использования ресурсов, времени и персонала.
• Повышение качества. Бережливая философия ориентирована на выпуск продукции высокого качества за счет устранения возможности появления дефектов и ошибок.
• Рост показателей эффективности. Устранение всех видов производственных потерь ведет к повышению производительности, сокращению сроков выполнения заказов, повышению оборачиваемости средств, росту рентабельности и прибыли.

Не каждый проект внедрения бережливого производства успешно реализуется, поскольку у концепции есть ряд недостатков:

• Необходимость глобальных изменений. Одним из наиболее распространенных препятствий является сопротивление сотрудников, обусловленное необходимостью полностью менять привычный подход к работе.
• Сложность реализации. Бережливое производство требует серьезной трансформации всей модели управления компанией, при этом внедрение его методов и инструментов не дает мгновенного эффекта.
• Влияние внешних факторов. Концепция не предусматривает создания страховых запасов, поэтому предприятие становится зависимым от качества и скорости работы поставщиков.

Использование Lean в комплексе с современными цифровыми системами облегчает процесс внедрения концепции, повышает эффективность ее инструментов, позволяет сгладить ключевые недостатки и обеспечивает бережливое планирование производства.

Adeptik APS — российская система для производственного планирования, в которой использованы технологии искусственного интеллекта. Система позволяет значительно эффективнее решать задачи, стоящие перед бережливым производством:

• Выявление потерь. Процесс поиска источников потерь зачастую связан с необходимостью обрабатывать большие массивы информации. Применение цифровых технологий позволяет многократно ускорить обработку информации, быстро обнаруживать узкие места и отклонения.
• Оптимизация процессов. Одной из задач бережливого производства является оптимизация процессов, но использование традиционных инструментов не позволяет делать это оперативно. Благодаря технологиям искусственного интеллекта наилучшие решения для организации производственных процессов можно определить моментально, а также смоделировать несколько альтернативных сценариев, чтобы сравнить их эффективность.
• Сокращение запасов. Система Adeptik APS позволяет точно определять потребности производства в сырье и материалах, за счет чего достигается снижение уровня запасов.
• Визуализация. Благодаря встроенным инструментам визуализации можно анализировать весь процесс производства, используя удобные графики и диаграммы.
• Удовлетворение потребностей клиентов. Adeptik APS позволяет корректировать планы и графики в режиме реального времени, обеспечивая производству максимальную гибкость. При необходимости можно быстро встроить в график новый заказ или изменить последовательность операций, чтобы обеспечить своевременную поставку готовой продукции.