Автоматизация систем трубопрокатного производства

Производство труб занимает важное место в экономике страны, поскольку потребителями трубной продукции являются практически все отрасли, включая топливно-энергетический комплекс, строительный сектор, транспортное и энергетическое машиностроение.

Высокая конкуренция внутри отрасли и быстро меняющаяся внешняя конъюнктура требуют от предприятий постоянного развития и адаптации. В современных условиях этого можно добиться только при переходе к новой производственной культуре и цифровизации всех сфер бизнеса компании. В первую очередь залог успешного развития – это точная формулировка целей и их достижение, то есть — эффективное планирование производства.

На первом этапе развития российское трубное производство характеризовалось низкой степенью автоматизации основного оборудования, что отрицательно сказывалось на качестве продукции, и способствовало увеличению использования всех видов потребляемых на предприятиях ресурсов.

За последние два десятилетия российские производители решили задачу автоматизации производства труб: на предприятиях была проведена модернизация мощностей, в результате чего отечественная отрасль сегодня имеет современное оборудование, отвечающее всем мировым стандартам.

На втором этапе предприятия внедряли автоматизированные системы планирования ресурсов — ERP-системы, которые позволили вести цифровой учет металлургического производства, повысить эффективность и качество управления человеческими, материальными и финансовыми ресурсами, улучшить процессы планирования и сбыта продукции.

На данный момент трубопрокатные предприятия направляют усилия на то, чтобы удержать и расширить позиции на рынке. Они стараются предложить качественную продукцию по конкурентоспособной цене, активно расширяют ассортимент: помимо стандартных видов труб создаются уникальные инновационные продукты на основе научно-технических разработок и исследований, которые ориентированы на требования клиентов.

Подобная трансформация отрасли требует от предприятий перехода к новому этапу автоматизации трубопрокатного производства и внедрения качественно других ИТ-технологий, которые позволяют максимально оптимизировать все производственные процессы, экономить ресурсы и постоянно повышать эффективность. Для этого могут быть использованы автоматизированные системы планирования нового поколения на базе технологий искусственного интеллекта, в частности — Adeptik APS.

В производстве труб эффективность процессов приобретает все большую значимость в условиях высокой рыночной конкуренции и увеличения объемов трудоемкого и разнообразного сортамента. Ситуация на рынке заставляет переходить в режим быстрого реагирования на происходящие изменения. Эту задачу позволяет решить интеллектуальное планирование в реальном времени.

Цели автоматизации планирования на предприятиях черной и цветной металлургии:

• повышение качества планирования по всей цепи поставок;
• повышение эффективности использования оборудования;
• оптимизации уровня запасов и снижение затрат на производственную деятельность;
• увеличение скорости принятия управленческих решений;
• повышение лояльности покупателей;
• обеспечение гибкости предприятия на быстроменяющемся рынке.

С помощью Adeptik APS трубопрокатные предприятия получают возможность расходовать ресурсы максимально эффективно и не допускать ошибок на производстве. Система позволяет:

• Оптимизировать производственные процессы. Используемые алгоритмы современной математики позволяют решать задачи многокритериальной оптимизации.
• Оперативно реагировать на неожиданные события в режиме реального времени. Можно проводить перепланирование столько раз, сколько это необходимо, сохраняя сбалансированность и оптимальность планов.
• Проводить сценарное моделирование. Построение различных сценариев позволяет заблаговременно оценить потенциальные риски и найти дополнительные возможности для повышения эффективности.
• Сокращать затраты. Синхронное планирование материальных ресурсов и мощности с детальными ограничениями позволяет сократить запасы, обеспечить равномерную загрузку оборудования и минимизировать его простои. В результате сокращаются затраты, производственный цикл, повышается производительность, снижается себестоимость трубопрокатной продукции.